来源：（广研检测）
切削油（液）的作用机理：
使用金属切削液目的是为了降低切削力及刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦，及时带走切削区内产生的热量及降低切削温度，并将切削过程中产生大量的切屑和磨屑排出，同时还要保证切削机床和加工工件不被腐蚀和生锈，所以切削液必须具备润滑、冷却清洗和防锈作用。
1.切削油产品混浊：
1) 基础油与添加剂互溶性差，基础油精制程度过高或抗氧化性能太差。
2) 基础油含水超标。
解决方法：
1)对新到的基础油要做小样试验，配出的产品透明才能使用。
2)对不透明的基础油要进行水分含量测定，只含微量水份的基础油在调油时先升温至80 ~90℃，搅拌1-2小时，待水份挥发后，降至60℃加入添加剂调配。含水太多的基础油不能用于生产切削油。
2. 乳化油产品分层：
1) 乳化油的平衡没调好，乳化油体系的HLB值(亲油亲水平衡值)偏大。
2) 基础油抗氧化性能差，在储存过程中氧化变质而破坏乳液体系平衡。
解决方法：
1)补充1~2%HLB值低的表面活性剂(HLB值=4~5)
2)不能用抗氧化性能太差的基础油。
3. 乳化油用水稀释后有浮油：
乳液的平衡没调好，乳化油体系的HLB值偏小。
解决方法：加入一定量的HLB值大于13的表面活性剂，加入量要与保持乳化油体系平衡为标准，否则会导致乳化油分层。
4.水基合成切削液混浊分层：
1) 所用无机盐的质量有问题，有些无机盐放置时间过长被风化，水溶性差。
2) 所用色粉质量不好。
3) 添加剂反应不完全。
解决方法：
1)严格控制所购买无机盐的质量，注意原材料的失效期，过期材料不能用。
2)购买质量好的色粉。
3)严格按生产工艺规定的条件进行生产，合成添加剂反应的温度，搅拌速度、搅拌时间要控制好。
5. 机床或加工件生锈(水基切削液)：
1) 切削液浓度太低，使用过程中只加水不加原液。
2) PH值降低。
3) 切削液腐败变质。
4) 含氯极压剂分解。
解决方法：
1)定期检测切削液的浓度变化，及时添加新液，保持使用浓度。
2)加入碱或二乙醇胺，保持PH值在8.5以上。
3)加杀菌剂或更换切削液。
4)用不含氯的切削液。
6. 机床或加工件生锈(油基切削液)
1) 切削油中混入水分。
2) 含氯极压切削油添加剂分解。
解决方法：
1)前工序用水基切削液加工的工件要作脱水处理，避免工件带进的水混入切削油中，微量的水可加入1-2%T702防锈剂，水含量大而换新油。
2)换不含氯的极压切削油。
7. 加工精度下降：
1) 冷却不充分或不均匀。
2) 切削液选型不合适。
3)加工液长时间没更换导致性能失效。
解决方法：
1)调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量。
2)改变加工液品种，选用合适的切削液。
3)更换新的加工液。
8. 铜铝合金零件变色：
1) 切削油中含有活性硫极压剂。
2) 水基切削液PH值过高易产生氢氧化铜(铜绿)、氢氧化铝(铝表面白斑)。
解决方法：
1)改用非活性硫极压剂的切削油
2)选用低PH值的水基切削液或加入有效的铜、铝腐蚀抑制剂，如苯并三氮唑，汽巴42等。
9. 水基切削液泡沫过多，消泡慢：
1) 切削液的压力及流量太大，造成泡沫过多。
2) 消泡剂稳定性差，失效时间快。
3) 切削液腐败变质。
4) 铝镁合金加工时产生氢气。
解决方法：
1)应选用消泡性能好的切削液。
2)选用质量好，贮存期长的消泡剂。
3)更换切削液或加杀菌剂。
4)更换适合铝镁合金加工的切削液。
10．切削液变色发臭：
1) 停机时间过长，引起微生物大量繁殖而腐败发臭。
2) 设备润滑油或上一工序零件带入切削油使水基切削液乳化，容易受细菌侵蚀。切削液表面覆盖油层也加速厌氧菌的繁殖。
解决方法：
1)停机期间最好能每天都开机，搅拌1-2小时让切削液循环流动或在节假日停机前加入杀菌剂。
2)尽量减少设备的漏油，对浮在切削液表面的油层及时清除。
