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机床管理:切削液应用出现的问题及处理方法(二)
2013-12-05 11:25:17    ''  浏览次数:

摘要:

来源:广研检测

金属切削液因具冷却、润滑、清洗和防锈等功能,在切削加工中应该广泛,切削液使用过程中经常会出现变质发臭、 腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题,广研检测根据长期以来在油品检测行业中的实践经验,谈谈金属切削液在使用过程中常遇见的问题以及应对的对策。 本文接上期的10个问题。点击查看机床管理:切削液使用中出现的问题及处理方法(一)

11. 机床油漆变色与剥落

主要原因:

切削液的碱与表面活性剂对油漆有侵蚀作用。

解决方法:

有些机床油漆如过氧乙烯漆,氨基漆等对切削液的适应性较强,而硝基漆则较差,对硝基漆机床选用乳化液作为冷却液适应性要好些。

12. 操作者过敏、皮肤炎

主要原因:

  1. 油基切削液轻质组分过多,芳烃含量高导致皮肤过敏。
  2. 水基切削液中的碱和表面活性剂对人的皮肤有脱脂作用,某些组分对部分人有过敏作用,以致诱发皮肤炎。

解决方法:

  1. 选用芳烃含量低的切削油,低粘度的基础油要搭配一部分粘度高的油来调配切削油。
  2. 选择对皮肤刺激小的切削液。操作者采取必要的防护措施,避免接触时间过长或戴防护手套等。

13. 工件表面粗糙

粗糙度达不到工艺要求、有瑕疵、烧伤

主要原因:

  1. 润滑性能差。
  2. 切屑的影响。
  3. 油的冷却清洗性差。

解决方法:

  1. 换成润滑油性能好的切削油(油性和极压性都较好)。
  2. 改善过滤方法,清除细小切屑。
  3. 加大切削油的压力和流量、改变注油方向。

14. 使用过程中,刀具刃磨次数增多,刀具寿命逐渐缩短

主要原因:

  1. 因漏油而使添加剂浓度降低(切削油)。
  2. 只补充水而降低水基润滑剂的浓度。

解决方法:

  1. 补充新油或补充极压润滑添加剂。
  2. 采取措施防止漏油。
  3. 补充原液,调整使用液的浓度。定期监测浓度。

15. 油基切削液换成水基切削液,导致刀具寿命下降

主要原因:

水基切削润滑性不如油基切削液。

解决方法:

  1. 使用含有油性剂和极压添加剂的乳化液。
  2. 加大水基切削液的使用浓度。

16. 磨削时砂轮的砂孔堵塞

主要原因:

  1. 磨削液渗透、清洗性能差,砂轮气孔被磨屑堵塞。
  2. 磨削液润滑性不足,砂粒切刃被磨平。

解决方法:

  1. 对磨削油要降低油剂的粘度,增加供油压力和流量。
  2. 水基磨削液,要换成渗透性、洗净性好的磨削液。
  3. 换成含油性剂和极压剂的磨削液。

17. 热固性树脂砂轮使用寿命短

主要原因:

由于磨削液的碱性作用,使粘合剂溶解。

解决方法:

使用碱性较弱的水基磨削液

(PH≤8.5)。

18. 磨削加工件精密度不良

主要原因:

  1. 磨切液冷却性差,工件热膨胀。
  2. 磨削液清洗和自锐性能差,砂轮孔堵塞,磨出的工件成椭圆。
  3. 油的冷却清洗性差。

解决方法:

  1. 增大供液压力和流量。
  2. 降低磨削液的温度。
  3. 改善磨削液的质量和自锐性能。

19. 加工部件在工序间生锈

主要原因:

  1. 停滞时间过长。
  2. 夜间温差大,空气中水分凝结。
  3. 梅雨季节,空气湿度大。
  4. 附近化工厂排出酸性气体或海边和盐井附近。

解决方法:

  1. 涂工序间防锈油。
  2. 改用不含氯极压剂的防锈切削油。

20. 水基切削液使用过程中变成紫红色

主要原因:

刀具或工件含有钴元素。

解决方法:使用具有防钴析出功能的切削液。